WITRON GTP: Ergonomisch, wirtschaftlich, filialgerecht

Die Kommissionierung und Konsolidierung von nicht automatisierbaren Artikeln sind sortimentsübergreifend in den Logistikzentren der Lebensmitteleinzelhändler sowohl prozesstechnisch als auch aus ergonomischer Sicht keine einfache Aufgabe.
Meist werden diese Produkte gesondert in separaten Bereichen konventionell kommissioniert. Mit der OPM / COM-Lösung ist es WITRON bereits vor vielen Jahren erfolgreich gelungen, den allergrößten Teil aus dem Trocken-, Frische- und Tiefkühl-Spektrum vollautomatisch, fehlerfrei und store-friendly auf Paletten bzw. Rollcontainer zu schlichten. Mit der vollständigen Integration der neu entwickelten Goods-To-Person-Lösung (GTP) in die OPM-Gesamtlösung ist nunmehr ein ergonomisches, wirtschaftliches und filialgerechtes Kommissionieren und Konsolidieren dieser Artikel direkt auf die bereits im OPM vorkommissionierten Versand-Einheiten möglich.

GTP-Kommissionierung im Obst- / Gemüse-Bereich

Hoher Filial-Service und wichtiges Recruiting-Kriterium.
Vor allem im Frische- und Tiefkühlbereich aber auch im Trockensortiment greifen Kunden aufgrund der differenzierten Artikelanzahl nicht vollautomatisch handelbarer Produkte gerne auf diese Lösung zurück – und das nicht nur mit Fokus auf einen hohe Kunden- und Filialservice. Denn gerade im Logistik-Umfeld sind bei zunehmendem Fachkräftemangel zukunftsweisende Arbeitsplätze ein weiteres wichtiges Recruiting-Kriterium, um sich als attraktiver Arbeitgeber zu präsentieren und so nachhaltige Wettbewerbsvorteile zu generieren – ökonomisch, ökologisch und sozial.
Intelligenter Arbeitsplatz für schwierig automatisierbare Artikel.
Aktuell können gut 95 Prozent des Vollsortiment-Artikelspektrums im Lebensmitteleinzelhandel durch die vollautomatische WITRON-OPM- / COM-Lösung effizient gelagert und kommissioniert werden. Ausgenommen ist hier lediglich eine geringe Anzahl an Produkten, wie beispielsweise sehr schwere Artikel, Artikel mit Übergröße oder Artikel, die aufgrund ihrer Beschaffenheit nicht geeignet sind.
Sind solche „Uglys“ in der Filialbestellung eines Supermarktes mit enthalten, wurden diese bis dato in einem konventionellen Lagerbereich zumeist mit Hilfe von Pick-Mobilen manuell kommissioniert. Hierfür wurden zunächst alle Handelseinheiten, welche durch das OPM-System kommissioniert werden können, vollautomatisch auf eine Palette / Roco geschlichtet. Anschließend wurde der Ladungsträger über ein Fördertechnik-Netzwerk in den konventionellen Lagerbereich transportiert, wo ein Mitarbeiter die noch ausstehenden Artikel auf den Ladungsträger konsolidierte. Konsequenz waren zumeist lange Fahrwege, um oftmals nur eine geringe Anzahl an Artikeln aufwendig zu picken.
Die Kommissionierung und Konsolidierung dieser „schwierigen“ Artikel erfolgt nun – komplett systemgesteuert und vollständig in den OPM-Materialflussprozess integriert – an einem teilautomatisierten stationären GTP-Arbeitsplatz. Je nach Kundenanforderung und Konfiguration können Handelseinheiten entweder von einem OPM-Tray oder von einer Lager-Palette auf Filial-Paletten / Rocos gepickt werden. Die Lösung ist sowohl in temperaturgeführten Bereichen als auch im Trockensortiment einsetzbar und generiert im gesamten Logistikprozess vielfältige Vorteile.

GTP-Kommissionierung vom Lager-Tray in den Versand-Roco

Ökonomisch, ökologisch, sozial

  • Die Handelseinheiten werden auf Basis eines intelligenten Schlicht-Algorithmus entweder auf Lagerplatten bzw. auf OPM-Trays systemgesteuert über Fördertechnik am GTP-Arbeitsplatz bereitgestellt. Auftragsbezogene Anforderungen, wie beispielsweise eine waregruppengerechte Konsolidierung kann so einfacher eingehalten werden.
  • Durch den Einsatz modernster Visualisierungs-Tools sowie aufgrund der sequenzierten Bereitstellung von Lagereinheit und Versandeinheit werden Kommissionier-Fehler weitestgehend eliminiert. Das System gibt die zu tätigenden Picks in der richtigen Reihenfolge vor.
  • Die Laufwege der Mitarbeiter am GTP-Arbeitsplatz entfallen je nach GTP-Variante komplett bzw. werden auf ein Minimum reduziert. Unergonomisches Heben und Tragen ebenso.
  • Erfolgt in temperaturgeführten Anwendungen (Frische / Tiefkühl) die Bereitstellung der Handelseinheiten auf Trays, darf der GTP-Arbeitsplatz sogar in einem wärmeren Arbeitsumfeld platziert werden, da die Kühlkette – bedingt durch die kurze Bereitstellungszeit – nicht unterbrochen wird.
  • Der CO2-Footprint verbessert sich, da unterschiedlichste Produkt-Parameter (Größe, Gewicht, Handhabung, Stabilität) auf einer Kundenpalette / Roco verdichtet werden können, wodurch sich beim Transport auch die Anzahl von nicht optimal gefüllten Ladungsträgern signifikant reduziert.
  • Des Weiteren sorgt die Lösung für Flächeneinsparung im Lager, da nicht automatisierbare Artikel außerhalb der „Standard-Parameter“ nicht permanent in separaten Pickgängen bzw. Logistik-Bereichen bereitgestellt werden müssen, sondern bis zum aktuellen Bedarf im Hochregallager / Traylager verbleiben.
  • Zeitaufwendige Staplerfahrten mit langen Fahrwegen aber relativ wenigen Pickprozessen entfallen.

Vollständige Integration in einen flexiblen Gesamt-Prozess.
Der GTP-Arbeitsplatz ist vom Grund-Prinzip her gesehen immer gleich aufgebaut. Es werden sowohl die Versandeinheiten (Vollpalette, Display-Palette, Roco) als auch die für die Kommissionierung / Konsolidierung benötigten Lagerartikel ergonomisch und in der richtigen Reihenfolge mittels Fördertechnik angedient. Die Bereitstellung von Lagerartikeln kann jedoch flexibel gemäß der Kunden-Anforderung erfolgen; d. h. abhängig von Artikelanzahl bzw. Durchsatz auf Paletten oder auf Trays.
Die statische Bereitstellung von einzelnen Schnellläufern auf Palette ermöglicht beispielsweise eine Reduzierung der Nachschubmenge und somit den Traffic auf der Fördertechnik, was eine Invest-Einsparung zur Folge hat.

GTP-Kommissionierung von der Lagerpalette auf die Versand-Palette oder den Versand-Roco

Langsamläufer werden hingegen mittels Tray bereitgestellt. Dies ermöglicht eine hochdynamische Versorgung des jeweiligen Artikels am Arbeitsplatz.

  • Der Mitarbeitende bekommt durch einen Beamer / grafische Visualisierung den exakten Ablageplatz der Lagereinheit auf der Versandeinheit angezeigt. So entsteht ein optimales Schlichtmuster – exakt nach den individuellen Anforderungen des jeweiligen Kundenauftrages.
  • Aufgrund der so entstehenden 1:1-Kommissionierung wird eine fehlerfreie, filialgerechte (bzw. warengruppengerechte) Kommissionierung / Konsolidierung gewährleistet.
  • Ein Pick-Container ermöglicht eine optimale Schlicht-Stabilität für die Auftrags-Palette. Bei einem Roco gewährleistet dies eine während des Pick-Vorgangs automatisch positionierte Rückwand.
  • Ist der Kommissionier-Auftrag abgeschlossen, wird die Versandeinheit über die Fördertechnik zu einem automatischen Wickler transportiert und gelangt abschließend in den Warenausgangsbereich / automatischen Warenausgangs-Puffer.
  • Leere Trays bzw. leere Paletten werden automatisch gestapelt und über die Fördertechnik abtransportiert.

Aufgrund der Attraktivität dieser Lösung wird das GTP-Modul – vollständig integriert in einen weitestgehend hochautomatisierten OPM-Materialfluss-Prozess – als innovativer, teilautomatisierter Pick-Arbeitsplatz bereits für Kunden in Europa und Nordamerika umgesetzt und ist des Weiteren fester Bestandteil zahlreicher Logistik-Planungen.
Kontakt:
Udo Schwarz, PR + Marketing
Tel. +49/(0)9602/600-0
E-Mail: uschwarz-at-witron.de
WITRON Logistik + Informatik GmbH
Neustädter Str. 21, D-92711 Parkstein

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